A pelletgép biomassza pelletüzemanyag és pellettakarmány kompressziós berendezése, melynek fő alkotóeleme és sérülékeny része a nyomógörgő.Nagy terhelése és zord munkakörülményei miatt még kiváló minőség mellett is elkerülhetetlen a kopás.A gyártási folyamatban a nyomógörgők fogyasztása magas, ezért a nyomóhengerek anyaga és gyártási folyamata különösen fontos.
A részecskegép nyomógörgőjének hibaelemzése
A nyomóhenger gyártási folyamata a következőket tartalmazza: vágás, kovácsolás, normalizálás (hevítés), durva megmunkálás, edzés és temperálás, félprecíziós megmunkálás, felületi edzés és precíziós megmunkálás.Szakmai csapat végzett kísérleti kutatásokat a biomassza pellet üzemanyagok gyártási és feldolgozási célú kopásával kapcsolatban, elméleti alapot adva a görgős anyagok és a hőkezelési eljárások ésszerű kiválasztásához.A következő kutatási következtetések és javaslatok olvashatók:
A granulátor nyomógörgőjének felületén horpadások és karcolások jelennek meg.A kemény szennyeződések, például homok és vasreszelék kopása miatt a nyomógörgőn a rendellenes kopáshoz tartozik.Az átlagos felületi kopás körülbelül 3 mm, és a kopás mindkét oldalon eltérő.Az adagolóoldal erősen kopott, 4,2 mm-es kopással.Főleg annak a ténynek köszönhető, hogy az adagolás után a homogenizátornak nem volt ideje egyenletesen elosztani az anyagot, és belépett az extrudálási folyamatba.
A mikroszkópos kopási hibaelemzés azt mutatja, hogy a nyomógörgő felületének a nyersanyagok által okozott axiális kopása miatt a nyomógörgő felületi anyagának hiánya a meghibásodás fő oka.A kopás fő formái a tapadó kopás és a kopás, olyan morfológiával, mint például kemény gödrök, ekegerincek, ekehornyok stb., ami arra utal, hogy a nyersanyagokban lévő szilikátok, homokszemcsék, vasreszelékek stb. komoly kopást okoznak a a nyomógörgő felülete.A vízgőz és egyéb tényezők hatására sárszerű minták jelennek meg a nyomógörgő felületén, ami feszültségkorróziós repedéseket eredményez a nyomógörgő felületén.
Javasoljuk, hogy a nyersanyagok aprítása előtt szennyezőanyag-eltávolító eljárást adjon hozzá a homokszemcsék, vasreszelék és egyéb, a nyersanyagokban kevert szennyeződések eltávolításához, hogy elkerülje a nyomógörgők rendellenes kopását.Változtassa meg a kaparó alakját vagy beépítési helyzetét, hogy egyenletesen ossza el az anyagot a kompressziós kamrában, megelőzve ezzel a nyomógörgőre ható egyenetlen erőt, és fokozza a nyomógörgő felületének kopását.Tekintettel arra, hogy a nyomóhenger elsősorban felületi kopás miatt hibásodik meg, nagy felületi keménységének, kopásállóságának, korrózióállóságának javítása érdekében kopásálló anyagokat és megfelelő hőkezelési eljárásokat kell választani.
Nyomógörgők anyag- és folyamatkezelése
A nyomóhenger anyagösszetétele és folyamata a kopásállóságának meghatározásának előfeltétele.Az általánosan használt görgős anyagok közé tartozik a C50, 20CrMnTi és GCr15.A gyártási folyamat során CNC szerszámgépeket használnak, a görgőfelület pedig igény szerint testre szabható egyenes fogakkal, ferde fogakkal, fúrási típusokkal stb.A henger deformációjának csökkentésére karburációs oltást vagy nagyfrekvenciás oltó hőkezelést alkalmaznak.A hőkezelés után ismét precíziós megmunkálás történik a belső és külső körök koncentrikusságának biztosítása érdekében, ami meghosszabbíthatja a henger élettartamát.
A nyomóhengerek hőkezelésének jelentősége
A nyomóhenger teljesítményének meg kell felelnie a nagy szilárdság, a nagy keménység (kopásállóság) és a nagy szívósság, valamint a jó megmunkálhatóság (beleértve a jó polírozást is) és a korrózióállóság követelményeinek.A nyomógörgők hőkezelése fontos folyamat, amelynek célja az anyagokban rejlő lehetőségek felszabadítása és teljesítményük javítása.Közvetlen hatással van a gyártási pontosságra, szilárdságra, élettartamra és a gyártási költségekre.
Ugyanazon anyag esetében a túlhevítő kezelésen átesett anyagok sokkal nagyobb szilárdsággal, keménységgel és tartóssággal rendelkeznek, mint azokhoz az anyagokhoz, amelyek nem estek át túlhevítésen.Ha nem oltják ki, a nyomógörgő élettartama sokkal rövidebb lesz.
Ha különbséget szeretne tenni a hőkezelt és a nem hőkezelt, precíziós megmunkáláson átesett alkatrészek között, lehetetlen megkülönböztetni őket kizárólag a keménység és a hőkezelés oxidációs színe alapján.Ha nem akarja vágni és tesztelni, megpróbálhatja megkülönböztetni őket a hang megérintésével.Az öntvények, valamint az edzett és edzett munkadarabok metallográfiai szerkezete és belső súrlódása eltérő, és finom ütögetéssel megkülönböztethető.
A hőkezelés keménységét számos tényező határozza meg, beleértve az anyagminőséget, a méretet, a munkadarab súlyát, az alakot és szerkezetet, valamint az ezt követő feldolgozási módszereket.Például, ha rugóhuzalt használnak nagy alkatrészek készítéséhez, a munkadarab tényleges vastagsága miatt a kézikönyvben az szerepel, hogy a hőkezelési keménység elérheti az 58-60 HRC-t, ami nem érhető el tényleges munkadarabokkal kombinálva.Ezenkívül az indokolatlan keménységi mutatók, mint például a túlzottan magas keménység, a munkadarab szívósságának elvesztéséhez vezethetnek, és használat közben repedést okozhatnak.
A hőkezelésnek nem csak a minősített keménységi értéket kell biztosítania, hanem figyelmet kell fordítania a folyamat kiválasztására és a folyamatszabályozásra is.A túlhevített oltás és temperálás elérheti a kívánt keménységet;Hasonlóképpen, az oltás alatti melegítés során a temperálási hőmérséklet beállítása is elérheti a kívánt keménységi tartományt.
A Baoke nyomógörgő kiváló minőségű C50-es acélból készül, biztosítva a részecskegép nyomógörgőjének keménységét és kopásállóságát a forrástól kezdve.A kiváló, magas hőmérsékletű oltó hőkezelési technológiával kombinálva jelentősen meghosszabbítja élettartamát.
Feladás időpontja: 2024. június 17