Rossz vízállóság, egyenetlen felület, magas portartalom és egyenetlen hosszúság?Gyakori problémák és javítási intézkedések a vízi takarmánygyártásban
Napi vízi takarmány-előállításunk során több szempontból is problémákba ütköztünk.Íme néhány példa, amelyet mindenkivel meg lehet beszélni, az alábbiak szerint:
1, Képlet
1. A haltakarmány képletszerkezetében több fajta liszt-alapanyag található, mint például repcedara, gyapotliszt stb., amelyek a nyersrostokhoz tartoznak.Egyes olajgyárak fejlett technológiával rendelkeznek, és az olajat alapvetően szárazon sütik, nagyon kevés tartalommal.Ezenkívül az ilyen típusú nyersanyagok nem könnyen felszívódnak a gyártás során, ami nagymértékben befolyásolja a granulálást.Ezenkívül a gyapotlisztet nehéz összetörni, ami befolyásolja a hatékonyságot.
2. Megoldás: Növelték a repcepogácsa felhasználását, és kiváló minőségű helyi alapanyagokat, például rizskorpát adtak a tápszerhez.Emellett búzát is hozzáadtak, amely a tápszer körülbelül 5-8%-át teszi ki.A kiigazítás révén 2009-ben viszonylag ideális a granulálási hatás, és nőtt a tonnánkénti hozam is.A 2,5 mm-es részecskék 8-9 tonna között vannak, ami közel 2 tonnás növekedés a korábbiakhoz képest.A részecskék megjelenése is jelentősen javult.
Ezenkívül a gyapotmagliszt aprítási hatékonyságának javítása érdekében a gyapotmagliszt és a repcedarát 2:1 arányban összekevertük az aprítás előtt.A javulás után az aprítási sebesség lényegében megegyezett a repcedara aprítási sebességével.
2, A részecskék egyenetlen felülete
1. Nagy hatással van a késztermék megjelenésére, vízhez adva omlásra hajlamos, kihasználtsága alacsony.A fő ok:
(1) A nyersanyagokat túl durvára zúzzák, és a temperálási folyamat során nem érik teljesen és lágyulnak meg, és nem kombinálhatók jól más nyersanyagokkal, amikor áthaladnak a formalyukakon.
(2) A magas nyersrosttartalmú haltakarmány-készítményben a temperálási folyamat során a nyersanyagban lévő gőzbuborékok miatt ezek a buborékok felszakadnak a részecskék összenyomása során a formán belüli és kívüli nyomáskülönbség miatt, ami a részecskék felületének egyenetlenségét eredményezi.
2. Kezelési intézkedések:
(1) Megfelelően irányítsa a zúzás folyamatát
Jelenleg a haltakarmányok gyártása során cégünk 1,2 mm-es szita mikroport használ ömlesztett alapanyagként.Ellenőrizzük a szita használati gyakoriságát és a kalapács kopásának mértékét, hogy biztosítsuk a zúzás finomságát.
(2) Szabályozza a gőznyomást
A képletnek megfelelően állítsa be ésszerűen a gőznyomást a gyártás során, általában 0,2 körül szabályozva.A haltakarmány-összetételben található nagy mennyiségű durva rost alapanyag miatt kiváló minőségű gőzre és ésszerű temperálási időre van szükség.
3, A részecskék rossz vízállósága
1. Ez a fajta probléma a leggyakoribb napi termelésünk során, általában a következő tényezőkhöz kapcsolódik:
(1) A rövid temperálási idő és az alacsony temperálási hőmérséklet egyenetlen vagy elégtelen temperálást, alacsony érési fokot és elégtelen nedvességet eredményez.
(2) Nincs elegendő ragasztóanyag, például keményítő.
(3) A gyűrűs forma kompressziós aránya túl alacsony.
(4) Az olajtartalom és a nyersrost alapanyagok aránya a képletben túl magas.
(5) Aprító részecskeméret-tényező.
2. Kezelési intézkedések:
(1) Javítsa a gőzminőséget, állítsa be a szabályozó lapátszögét, hosszabbítsa meg a temperálási időt, és megfelelően növelje a nyersanyagok nedvességtartalmát.
(2) Állítsa be a képletet, megfelelően növelje a keményítő nyersanyagát, és csökkentse a zsír és a nyersrost alapanyagok arányát.
(3) Adjon hozzá ragasztót, ha szükséges.(Nátrium alapú bentonit szuszpenzió)
(4) Javítsa a tömörítési aránytgyűrűs kocka
(5) Jól szabályozza a zúzás finomságát
4, Túlzott portartalom részecskékben
1. Lehűlés után és szűrés előtt nehéz biztosítani az általános pellettakarmány megjelenését.Az ügyfelek arról számoltak be, hogy több finom hamu és por van a pelletekben.A fenti elemzés alapján úgy gondolom, hogy ennek több oka is van:
V. A részecskék felülete nem sima, a bemetszés nem tiszta, a részecskék lazaak és hajlamosak a portermelésre;
B. Hiányos átvilágítás osztályozó szita által, eltömődött szitaháló, gumigolyók erős kopása, nem illeszkedő szitahálónyílás stb.;
C. Sok finom hamu maradvány található a késztermék raktárában, és a kiürítés nem alapos;
D. A csomagolás és a mérlegelés során a por eltávolításának rejtett veszélyei vannak;
Kezelési intézkedések:
V. Optimalizálja a képlet szerkezetét, ésszerűen válassza ki a gyűrűs szerszámot, és jól szabályozza a tömörítési arányt.
B. A granulálási folyamat során szabályozza a temperálási időt, az adagolási mennyiséget és a granulálási hőmérsékletet, hogy a nyersanyagok teljesen érjenek és lágyuljanak.
C. Győződjön meg arról, hogy a részecskék keresztmetszete tiszta, és használjon acélszalagból készült puha vágókést.
D. Állítsa be és tartsa karban az osztályozási képernyőt, és használjon ésszerű képernyőkonfigurációt.
E. A másodlagos szűrési technológia alkalmazása a késztermék raktárában nagymértékben csökkentheti a portartalom arányát.
F. A késztermék raktárát és az áramkört időben meg kell tisztítani.Ezen kívül javítani kell a csomagolást és a poreltávolító berendezést.A legjobb a negatív nyomás alkalmazása a por eltávolítására, ami ideálisabb.Különösen a csomagolási folyamat során a csomagolómunkásnak rendszeresen meg kell ütögetnie és meg kell tisztítania a port a csomagolási mérleg puffergaratáról..
5, A részecskék hossza változó
1. A napi gyártás során gyakran találkozunk irányítási nehézségekkel, különösen a 420 feletti modelleknél. Ennek okait nagyjából a következőképpen foglaljuk össze:
(1) A granulálás adagolási mennyisége egyenetlen, és a temperáló hatás nagymértékben ingadozik.
(2) Inkonzisztens hézag a formagörgők között, vagy a gyűrűs forma és a nyomógörgők súlyos kopása.
(3) A gyűrűs forma axiális iránya mentén a kisülési sebesség mindkét végén alacsonyabb, mint a középen.
(4) A gyűrűs forma nyomáscsökkentő furata túl nagy, és a nyitási sebesség túl magas.
(5) A vágópenge helyzete és dőlésszöge ésszerűtlen.
(6) Granulálási hőmérséklet.
(7) A gyűrűs vágókés típusa és effektív magassága (penge szélessége, szélessége) hatással van.
(8) Ugyanakkor a nyersanyagok eloszlása a kompressziós kamrában egyenetlen.
2. A takarmány és a pellet minőségét általában belső és külső tulajdonságaik alapján elemezzük.Gyártási rendszerként jobban ki vagyunk téve a takarmánypellet külső minőségével kapcsolatos dolgoknak.A termelés szempontjából a vízi takarmánypellet minőségét befolyásoló tényezők nagyjából a következőképpen foglalhatók össze:
(1) A tápszerek tervezése és felépítése közvetlen hatással van a vízi takarmánypelletek minőségére, amelyek az összes mennyiség körülbelül 40%-át teszik ki;
(2) Az aprítás intenzitása és a részecskeméret egyenletessége;
(3) A gyűrűs forma átmérője, kompressziós aránya és lineáris sebessége hatással van a részecskék hosszára és átmérőjére;
(4) A gyűrűs forma kompressziós aránya, lineáris sebessége, kioltó és temperáló hatása, valamint a vágópenge hatása a részecskék hosszára;
(5) A nyersanyagok nedvességtartalma, a temperáló hatás, a hűtés és a szárítás hatással van a késztermékek nedvességtartalmára és megjelenésére;
(6) Maga a berendezés, a folyamattényezők, valamint a kioltó és temperáló hatások hatással vannak a részecskepor-tartalomra;
3. Kezelési intézkedések:
(1) Állítsa be a szövetkaparó hosszát, szélességét és szögét, és cserélje ki a kopott kaparót.
(2) Ügyeljen a vágópenge helyzetének időben történő beállítására a gyártás elején és a végén, a kis adagolási mennyiség miatt.
(3) A gyártási folyamat során biztosítsa a stabil adagolási sebességet és a gőzellátást.Ha a gőznyomás alacsony és a hőmérséklet nem tud emelkedni, akkor azt időben be kell állítani vagy le kell állítani.
(4) Ésszerűen állítsa be a rést agörgős héj.Kövesse az új formát új görgőkkel, és haladéktalanul javítsa ki a nyomóhenger és a gyűrűs forma egyenetlen felületét a kopás miatt.
(5) Javítsa meg a gyűrűs forma vezetőfuratát, és azonnal tisztítsa meg az eltömődött formanyílást.
(6) A gyűrűs forma megrendelésekor az eredeti gyűrűs forma tengelyirányának mindkét végén lévő három furatsor összenyomódási aránya 1-2 mm-rel kisebb lehet, mint a középen.
(7) Használjon puha vágókést, amelynek vastagsága 0,5-1 mm között van szabályozva, hogy a lehető legjobban biztosítsa az éles élt úgy, hogy az a gyűrűs forma és a nyomógörgő közötti hálóvonalon legyen.
(8) Biztosítsa a gyűrűs forma koncentrikusságát, rendszeresen ellenőrizze a granulátor orsóhézagát, és szükség esetén állítsa be.
6, Összefoglaló ellenőrzési pontok:
1. Köszörülés: Az őrlés finomságát a specifikációs követelményeknek megfelelően kell szabályozni
2. Keverés: A nyersanyagkeverés egyenletességét ellenőrizni kell a megfelelő keverési mennyiség, keverési idő, nedvességtartalom és hőmérséklet biztosítása érdekében.
3. Érlelés: A puffasztógép nyomását, hőmérsékletét és nedvességtartalmát ellenőrizni kell
A szemcsés anyag mérete és alakja: a présformák és a vágópengék megfelelő specifikációit kell kiválasztani.
5. A kész takarmány víztartalma: Biztosítani kell a száradási és hűtési időt és hőmérsékletet.
6. Olajpermetezés: Az olajpermetezés pontos mennyiségét, a fúvókák számát és az olaj minőségét ellenőrizni kell.
7. Szűrés: Válassza ki a szita méretét az anyag specifikációinak megfelelően.
Feladás időpontja: 2023.11.30