Gyenge vízállóság, egyenetlen felület, magas portartalom és egyenetlen hosszúság? Gyakori problémák és fejlesztési intézkedések a vízi takarmánytermelésben
A vízi takarmányok napi előállítása során számos problémába ütköztünk különböző aspektusokból. Íme néhány példa, amelyeket megbeszélhetünk mindenkivel:
1, Képlet
1. A haltáp összetételében többféle liszt-alapanyag létezik, például repceliszt, gyapotliszt stb., amelyek a nyersrosthoz tartoznak. Egyes olajgyárak fejlett technológiával rendelkeznek, és az olajat alapvetően szárazon sütik, nagyon kevés tartalommal. Ráadásul ezek a nyersanyagok nem könnyen szívódnak fel a gyártás során, ami nagyban befolyásolja a granulációt. Ezenkívül a gyapotlisztet nehéz aprítani, ami befolyásolja a hatékonyságot.
2. Megoldás: Növelték a repcepogácsa használatát, és kiváló minőségű helyi összetevőket, például rizskorpát adtak a recepthez. Ezenkívül búzát is adtak hozzá, amely a recept körülbelül 5-8%-át teszi ki. A beállításnak köszönhetően a granulációs hatás 2009-ben viszonylag ideális, és a tonnánkénti hozam is nőtt. A 2,5 mm-es részecskék 8-9 tonna között vannak, ami közel 2 tonnás növekedést jelent a korábbiakhoz képest. A részecskék megjelenése is jelentősen javult.
Ezenkívül a gyapotmagdara zúzásának hatékonyságának javítása érdekében a zúzás előtt 2:1 arányban kevertünk össze gyapotmagdara és repcedara őrleményt. A javítás után a zúzás sebessége gyakorlatilag megegyezett a repcedara zúzás sebességével.
2. A részecskék egyenetlen felülete
1. Nagy hatással van a késztermék megjelenésére, és ha vízhez adjuk, hajlamos az összeomlásra és alacsony a kihasználtsági aránya. Ennek fő oka a következő:
(1) A nyersanyagokat túl durvára zúzzák, és a temperálási folyamat során nem érnek teljesen és nem lágyulnak meg, és nem keverhetők jól más nyersanyagokkal, amikor áthaladnak a forma lyukain.
(2) A magas nyersrosttartalmú haltápkészítményekben a temperálási folyamat során a nyersanyagban lévő gőzbuborékok jelenléte miatt ezek a buborékok a formán belüli és kívüli nyomáskülönbség miatt megrepednek a részecskék összenyomásakor, ami a részecskék egyenetlen felületét eredményezi.
2. Kezelési intézkedések:
(1) A zúzás megfelelő szabályozása
Jelenleg a haltáp gyártása során cégünk 1,2 mm-es szitaszemcséjű mikroport használ ömlesztett alapanyagként. A szita használatának gyakoriságát és a kalapács kopásának mértékét szabályozzuk a zúzás finomságának biztosítása érdekében.
(2) Szabályozó gőznyomás
A képlet szerint a gőznyomást a gyártás során ésszerűen kell beállítani, általában 0,2 körüli értéken. A haltápszerben található nagy mennyiségű durva rost alapanyag miatt kiváló minőségű gőzre és ésszerű temperálási időre van szükség.
3, A részecskék gyenge vízállósága
1. Ez a fajta probléma a leggyakoribb a mindennapi termelésünkben, általában a következő tényezőkhöz kapcsolódik:
(1) A rövid temperálási idő és az alacsony temperálási hőmérséklet egyenetlen vagy elégtelen temperálást, alacsony érési fokot és elégtelen nedvességtartalmat eredményez.
(2) Nem elegendő ragasztóanyag, például keményítő.
(3) A gyűrűforma tömörítési aránya túl alacsony.
(4) A készítmény olajtartalma és a nyersrost alapanyagok aránya túl magas.
(5) Zúzáskor keletkező részecskeméret-tényező.
2. Kezelési intézkedések:
(1) Javítsa a gőz minőségét, állítsa be a szabályozó lapátszögét, hosszabbítsa meg a temperálási időt, és megfelelően növelje a nyersanyagok nedvességtartalmát.
(2) Módosítsa a képletet, megfelelően növelje a keményítő alapanyagok mennyiségét, és csökkentse a zsír és a nyersrost alapanyagok arányát.
(3) Szükség esetén adjon hozzá ragasztót. (Nátrium alapú bentonit szuszpenzió)
(4) Javítsa a tömörítési aránytgyűrűs szerszám
(5) A zúzás finomságának szabályozása
4, Túlzott portartalom a részecskékben
1. Nehéz biztosítani az általános pelletadagolás megjelenését hűtés után és szitálás előtt. Az ügyfelek arról számoltak be, hogy a pelletekben több finom hamu és por található. A fenti elemzés alapján úgy gondolom, hogy ennek több oka van:
A. A részecskék felülete nem sima, a bemetszés nem tiszta, a részecskék lazák és hajlamosak porképződésre;
B. Hiányos szűrés osztályozó szita által, eltömődött szitaháló, gumilabdák súlyos kopása, nem megfelelő szitahálónyílás stb.;
C. Sok finom hamumaradvány van a késztermék raktárában, és a vámkezelés nem alapos;
D. A csomagolás és a mérés során a por eltávolítása rejtett veszélyekkel jár;
Kezelési intézkedések:
A. Optimalizálja a képlet szerkezetét, válassza ki a gyűrűs szerszámot ésszerűen, és jól szabályozza a tömörítési arányt.
B. A granulálási folyamat során szabályozza a temperálási időt, az adagolási mennyiséget és a granulálási hőmérsékletet a nyersanyagok teljes érése és lágyulása érdekében.
C. Győződjön meg arról, hogy a részecskék keresztmetszete egyenletes, és használjon puha, acélszalagból készült vágókést.
D. Állítsa be és tartsa karban az osztályozó képernyőt, és használjon ésszerű képernyő-konfigurációt.
E. A késztermék-raktár alatti másodlagos szűrőtechnológia alkalmazása jelentősen csökkentheti a portartalom arányát.
F. A késztermék-raktárat és -körforgást időben ki kell tisztítani. Ezenkívül a csomagolást és a portalanító eszközt is fejleszteni kell. A portalanításhoz a negatív nyomás használata ideálisabb. Különösen a csomagolási folyamat során a csomagolómunkásnak rendszeresen meg kell ütögetnie és meg kell tisztítania a port a csomagolómérleg puffertartályából..
5, A részecskehossz változó
1. A napi termelés során gyakran nehézségekbe ütközünk a szabályozás során, különösen a 420 feletti modellek esetében. Ennek okait nagyjából a következőképpen lehet összefoglalni:
(1) A granuláláshoz szükséges adagolási mennyiség egyenetlen, és a temperálási hatás nagymértékben ingadozik.
(2) Egyenetlen rés a formázóhengerek között, vagy a gyűrűs forma és a nyomóhengerek súlyos kopása.
(3) A gyűrűforma tengelyirányában a kisülési sebesség mindkét végén alacsonyabb, mint a közepén.
(4) A gyűrűforma nyomáscsökkentő lyuka túl nagy, és a nyitási sebesség túl magas.
(5) A vágópenge helyzete és szöge nem megfelelő.
(6) Granulációs hőmérséklet.
(7) A gyűrűs stancolópenge típusa és effektív magassága (penge szélessége, szélessége) hatással van a minőségre.
(8) Ugyanakkor a nyersanyagok eloszlása a kompressziós kamrában egyenetlen.
2. A takarmányok és pelletek minőségét általában belső és külső tulajdonságaik alapján elemzik. Termelési rendszerként jobban ki vagyunk téve a takarmánypelletek külső minőségével kapcsolatos dolgoknak. Termelési szempontból a vízi takarmánypelletek minőségét befolyásoló tényezők nagyjából a következőképpen foglalhatók össze:
(1) A tápszerek kialakítása és felépítése közvetlen hatással van a vízi takarmánypelletek minőségére, amelyek a teljes mennyiség körülbelül 40%-át teszik ki;
(2) A zúzás intenzitása és a szemcseméret egyenletessége;
(3) A gyűrűs forma átmérője, tömörítési aránya és lineáris sebessége hatással van a részecskék hosszára és átmérőjére;
(4) A gyűrűs forma tömörítési aránya, lineáris sebessége, edzési és megeresztési hatása, valamint a vágópenge hatása a részecskék hosszára;
(5) A nyersanyagok nedvességtartalma, a temperálás hatása, a hűtés és a szárítás hatással van a késztermékek nedvességtartalmára és megjelenésére;
(6) Maga a berendezés, a folyamattényezők, valamint a kioltási és megeresztési hatások hatással vannak a részecskepor tartalmára;
3. Kezelési intézkedések:
(1) Állítsa be a szövetkaparó hosszát, szélességét és szögét, majd cserélje ki az elkopott kaparót.
(2) A kis adagolási mennyiség miatt ügyeljen a vágópenge helyzetének időben történő beállítására a gyártás elején és a végén.
(3) A gyártási folyamat során biztosítani kell a stabil betáplálási sebességet és gőzellátást. Ha a gőznyomás alacsony és a hőmérséklet nem emelkedik, akkor azt időben be kell állítani vagy le kell állítani.
(4) Ésszerűen állítsa be a távolságot agörgőhéjAz új öntőformát új hengerekkel kell követni, és haladéktalanul javítsa ki a nyomóhenger és a gyűrűs öntőforma kopás miatti egyenetlen felületét.
(5) Javítsa meg a gyűrűforma vezetőfuratát, és azonnal tisztítsa meg az eltömődött formafuratot.
(6) A gyűrűforma megrendelésekor az eredeti gyűrűforma tengelyirányának mindkét végén található három lyuksor tömörítési aránya 1-2 mm-rel kisebb lehet, mint a középső lyuknál.
(7) Használjon puha, 0,5-1 mm vastagságú vágókést, hogy a lehető legjobban éles legyen a széle, és az a gyűrűforma és a nyomógörgő közötti illesztési vonalon legyen.
(8) Biztosítsa a gyűrűs forma koncentrikusságát, rendszeresen ellenőrizze a granulátor orsóhézagát, és szükség esetén állítsa be.
6, Összefoglaló ellenőrzési pontok:
1. Őrlés: Az őrlés finomságát a specifikációs követelményeknek megfelelően kell szabályozni
2. Keverés: A nyersanyag-keverés egyenletességét ellenőrizni kell a megfelelő keverési mennyiség, keverési idő, nedvességtartalom és hőmérséklet biztosítása érdekében.
3. Érlelés: A puffasztógép nyomását, hőmérsékletét és nedvességtartalmát szabályozni kell
A szemcsés anyag mérete és alakja: megfelelő présformákat és vágópengéket kell kiválasztani.
5. A kész takarmány víztartalma: Biztosítani kell a szárítási és hűtési időt és hőmérsékletet.
6. Olajpermetezés: Szükséges a permetezett olaj pontos mennyiségének, a fúvókák számának és az olaj minőségének szabályozása.
7. Szűrés: A szita méretét az anyag specifikációi szerint válassza ki.
Közzététel ideje: 2023. november 30.